1. Pré-preparação da soldagem: elimine a interferência da pátina (etapa mais crítica)
Defina a faixa de limpeza: Remova a pátina de umÁrea de 20–50 mm de largurasobreambos os ladosda junta soldada (incluindo superfícies de ranhura se chanfradas). Isto garante que o eletrodo de soldagem entre em contato direto com o substrato de aço limpo.
Selecione métodos de limpeza com base na espessura da pátina
Proteção pós{0}}limpeza: Soldagem completadentro de 4–8 horasapós a limpeza para evitar a formação de nova ferrugem leve. Se atrasar, cubra a área limpa com filme-antiferrugem (remova antes de soldar).
Limpe áreas que não-soldam: Limpe o restante da superfície da placa com um pano seco para remover poeira/óleo-evitar que contaminantes respinguem na poça de fusão durante a soldagem.
2. Controle do processo de soldagem: combine materiais e otimize parâmetros
Use materiais de soldagem específicos para aço resistente-
Escolha eletrodos/fios com a mesma composição de liga (Cu, Cr, Ni) do aço base para garantir que a zona de solda tenha resistência à corrosão equivalente:
Soldagem a arco manual: eletrodos E7018-C1, E8018-W.
Soldagem a arco de metal a gás (GMAW): fios ER80S-G, ER110S-G.
Evite materiais genéricos de soldagem de aço carbono-eles reduzirão o desempenho da solda contra intempéries.
Otimize os parâmetros de soldagem
Entrada de calor: Use entrada de calor baixa-a{1}}moderada (15–25 kJ/cm) para minimizar a oxidação da poça de fusão e evitar danificar a pátina em áreas que não-soldam.
Comprimento do arco: Mantenha o arco curto (2–3 mm) para reduzir o contato do ar com o metal fundido e diminuir os riscos de porosidade.
Velocidade de soldagem: Mantenha uma velocidade estável (10–15 cm/min) - a velocidade lenta causa superaquecimento, a velocidade rápida leva à fusão incompleta.
Gás de proteção (para GMAW): Use uma mistura de80% Ar + 20% CO₂para proteger a poça de fusão da contaminação atmosférica.
Evite defeitos de soldagem durante a operação
Garantir a penetração total da junta soldada; evite espaços entre as placas de base.
Remova a escória entre os passes de soldagem para evitar inclusões de escória.
3. Tratamento pós-{0}}soldagem: restaura a estética e a resistência à corrosão
Esmerilhe a costura de solda: Use uma rebarbadora para alisar o cordão de solda e remover respingos-certifique-se de que a superfície da solda esteja nivelada com a placa de base para evitar o acúmulo de água (uma fonte de corrosão).
Restaure a pátina uniforme na zona de solda
Limpe a área de solda retificada com acetona para remover resíduos de óleo.
Aplique um aço resistente-específicoacelerador de pátinauniformemente na costura de solda e áreas adjacentes.
Mantenha 70–90% de umidade por 2–3 dias para promover a formação de pátina-isso faz com que a cor da zona de solda corresponda ao aço base circundante.
Vedação para ambientes agressivos: Para placas utilizadas em áreas costeiras/industriais, aplique um selante de fluorocarbono transparente e respirável sobre toda a placa (incluindo a solda) após a maturação da pátina. Reaplique a cada 1–2 anos para aumentar a resistência à corrosão.
4. Pós{0}}inspeção de soldagem: verifique a qualidade da soldagem
Inspeção visual: verifique se há defeitos na superfície (porosidade, rachaduras, fusão incompleta)-rejeite placas com defeitos visíveis.
Testes não{0}}destrutivos (END): Para aplicações estruturais, use testes ultrassônicos (UT) ou testes radiográficos (RT) para detectar defeitos internos de solda.
Teste de resistência à corrosão (opcional): Realize um teste de névoa salina de 200-horas nas soldas qualificadas da zona de solda para formar uma pátina uniforme sem corrosão por pite.
